随着能源价格的不断上涨，化肥企业不仅效益下降，而且直接影响到企业的市场竞争力。如何进一步降低原料消耗，减少成本已成为企业的一项头等大事。四川美丰德阳分公司对30万t/a尿素装置高压液氨泵密封水系统工艺进行了技术改造，在节约成本、降低脱盐水消耗方面取得了良好的效果。

　　工艺流程高压液氨泵密封水系统改造前工艺流程：来自外管的脱盐水直接进入高压液氨泵填料密封函冷却水管，经密封函冷却水管出来的带有微量氨的脱盐水去氨水槽。各台高压液氨泵脱盐水进口管的管径为<32 mm.

　　高压液氨泵密封水系统改造后的工艺流程见1.高压液氨泵用密封水改用经冷却的冷凝液或解吸废液，其流程为：蒸汽冷凝液由冷凝液泵送出，经过冷凝液冷却器后温度为30℃左右（或解吸废液经冷却） ，进入高压液氨泵密封水槽，再经过密封水泵送入氨泵填料密封腔，回到密封水槽经盘管冷却后循环使用。当分析检测到该密封水中NH 3的质量分数为8%时，将密封水排入地坑，并补入新鲜冷凝液至密封水槽。高压液氨泵密封水系统主要设备见。

　　1高压液氨泵密封水系统主要设备

　　技改效果

　　改造前，由于脱盐水连续不断地进入氨水槽，使系统中的水量增加，不利于系统水平衡，同时也增加了解吸系统的负荷，消耗了大量蒸汽。我公司30万t/a尿素装置高压液氨泵共3台， 2开1备，如果水的流速按1. 5 m / s计算，进入氨水槽的密封水的水量为6. 18 m3/h，进入系统中的水量为148. 4m 3/d.

　　改造后，除系统长停后再开车时需往蒸汽冷凝液槽及各汽包补水，以及车间分析使用脱盐水，系统在生产正常情况下不再补充脱盐水。改造后使用冷却后的冷凝液或解吸废液作密封水，并且将密封水贮存于密封水槽中，经密封水泵循环使用。当其中NH3的质量分数为8%时，通过密封水槽排放至地坑，然后再补充新鲜的冷凝液至密封水槽，再循环使用。

　　根据目前使用情况，补充新鲜冷凝液的时间间隔为7日左右，密封水槽容积为2. 2 m 3，相当于系统7日中仅增加水量2. 2 m 3，进入系统的水量较改造前大幅度减少，从而有利于系统的水平衡，促进了系统转化率的提高，优化了尿素装置生产，提高了尿素产量。

　　效益分析

　　改造前，进入系统的水量为148. 4 m 3/d，按当前操作情况，每消耗30 m3氨水需要0. 40 MPa的蒸汽12 t左右。蒸汽成本为70元/ t， 1年以300日计，全年消耗密封水费用的支出为124. 66万元，脱盐水成本2. 8元/m3，全年消耗12. 47万元。以上2项合计支出137. 13万元/a.

　　改造后， 7日进入系统水量为2. 2 m 3，消耗该密封水的支出为0. 264万元/a；使用密封水泵后， 1年用电21 600 kW ？h，按0. 33元/kW ？h计，耗电费0. 712 8万元/a.由于不需要补充脱盐水，故可节约成本137. 13 - 0. 264 - 0. 712 8 = 136. 15万元/a.

　　由于系统中进入水量的减少，缓解了解吸系统运行压力，使蒸汽消耗下降，同时液氨泵运行稳定，检修成本随之降低。液氨泵密封水系统的改造投资共20万元， 1年即可收回投资。